문제

대형 중공 플라스틱 제품에 적합한 제조 공정을 선택하는 것은 어려울 수 있습니다. 0.2T~30T 범위의 탱크의 경우 잘못된 공정을 선택하면 비용이 많이 들고 구조가 불안정하거나 내구성이 저하될 수 있습니다.

일반적인 실수로는 대형 탱크에 블로우 성형을 사용하거나 중공 구조에 사출 성형을 고려하는 것 등이 있는데, 두 가지 모두 한계가 있습니다.

프로세스 로직

회전성형은 재료를 가열하고 회전시켜 중공 구조를 형성하는 저압 공정입니다.

블로우 성형은 공기압을 사용하여 재료를 팽창시킵니다.

사출 성형은 고체 부품에 고압을 사용합니다.

각 프로세스는 다양한 응용 분야에 맞게 설계되었습니다.

크기 능력

회전성형은 직경이 3000mm 이상인 구조물을 생산할 수 있습니다.

블로우 성형은 큰 크기로 제한됩니다.

사출 성형은 대형 중공 제품에는 적합하지 않습니다.

톤 규모 탱크의 경우 회전성형이 유일한 실용적인 솔루션인 경우가 많습니다.

구조적 장점

Rotomolding은 원활한 구조를 생산합니다.

용접 조인트 없음
벽 두께 6~15mm
정수압에 강한 저항

블로우 성형으로 인해 벽이 더 얇아집니다.
사출 성형은 대형 중공 형상에는 적합하지 않습니다.

두께 조절

회전성형은 상대적으로 균일한 벽 두께를 가능하게 합니다.

대형 탱크는 일반적으로 8~15mm 두께를 사용합니다.

블로우 성형은 대형 구조물의 균일성에 어려움을 겪습니다.

비용 효율성

사출보다 금형 비용이 저렴함

고압 장비가 필요하지 않습니다.

맞춤형 생산에 적합

애플리케이션 적합성

물탱크
산업용 컨테이너
약품탱크
중공 구조 제품

제한사항

더 긴 사이클 시간
낮은 표면 정밀도
벽이 얇은 부품에는 적합하지 않음

결론

회전성형이 보편적으로 더 나은 것은 아닙니다.
단순히 대형 중공 제품에 대한 최선의 선택입니다