Problem

Die Wahl des richtigen Herstellungsverfahrens für große hohle Kunststoffprodukte kann schwierig sein. Bei Tanks im Bereich von 0,2 bis 30 Tonnen kann die Wahl des falschen Verfahrens zu hohen Kosten, einer instabilen Struktur oder einer schlechten Haltbarkeit führen.

Zu den häufigsten Fehlern gehört die Verwendung von Blasformen für große Tanks oder die Überlegung, Spritzgießen für Hohlstrukturen in Betracht zu ziehen, was beides mit Einschränkungen verbunden ist.

Prozesslogik

Rotationsformen ist ein Niederdruckverfahren, bei dem Material erhitzt und gedreht wird, um eine Hohlstruktur zu bilden

Beim Blasformen wird Luftdruck verwendet, um das Material auszudehnen

Beim Spritzgießen wird bei massiven Teilen hoher Druck eingesetzt

Jeder Prozess ist für unterschiedliche Anwendungen konzipiert

Größenfähigkeit

Durch Rotationsformen können Strukturen mit Durchmessern über 3000 mm hergestellt werden

Das Blasformen ist bei großen Größen begrenzt

Für große Hohlkörper ist das Spritzgießen nicht geeignet

Für Tanks im Tonnenmaßstab ist Rotationsformen oft die einzige praktische Lösung

Struktureller Vorteil

Durch Rotationsformen entstehen nahtlose Strukturen

Keine Schweißverbindungen
Wandstärke zwischen 6–15 mm
Starker Widerstand gegen hydrostatischen Druck

Beim Blasformen entstehen dünnere Wände
Für große Hohlformen ist Spritzguss nicht geeignet

Dickenkontrolle

Rotationsformen ermöglicht eine relativ gleichmäßige Wandstärke

Große Tanks haben normalerweise eine Dicke von 8–15 mm

Das Blasformen hat Probleme mit der Gleichmäßigkeit großer Strukturen

Kosteneffizienz

Geringere Formkosten als beim Spritzgießen

Keine Hochdruckausrüstung erforderlich

Geeignet für kundenspezifische Produktion

Anwendungstauglich

Wassertanks
Industriecontainer
Chemikalientanks
Hohlstrukturprodukte

Einschränkungen

Längere Zykluszeit
Geringere Oberflächengenauigkeit
Nicht für dünnwandige Teile geeignet

Abschluss

Rotationsformen ist nicht überall besser
Es ist einfach die beste Wahl für große Hohlprodukte